减速机发展历程

减速机的发展
20世纪70－80年代，世界上减速机技术有了很大的发展，且与新技术革命的发展紧密结合通用减速机的发展趋势如下：
①高水平、高性能圆柱齿轮普遍采用渗碳淬火、磨齿，承载能力提高4倍以上，体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高
②积木式组合设计基本参数采用 先数，尺寸规格整齐，零件通用性和互换性强，系列容易扩充和花样翻新，利于组织批量生产和降低成本
③型式多样化，变型设计多摆脱了传统的单一的底座安装方式，增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速机一体式联接，多方位安装面等不同型式，扩大使用范围
促使减速机水平提高的主要因素有：
①理论知识的日趋完善，更接近实际（如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、 化设计方法、齿根圆滑过渡、新结构等）
②采用好的材料，普遍采用各种 质合金钢锻件，材料和热处理质量控制水平提高
③结构设计更合理
④加工精度提高到ISO5－6级
⑤轴承质量和寿命提高
⑥润滑油质量提高
自20世纪60年代以来，我国先后制订了JB1130－70《圆柱齿轮减速机》等一批通用减速机的标淮，除主机厂自制配套使用外，还形成了一批减速机专业生产厂目前，全国生产减速机的企业有数百家，年产通用减速机25万台左右，对发展我国的机械产品作出了贡献
20世纪60年代的减速机大多是参照苏联20世纪40－50年代的技术制造的，后来虽有所发展，但限于当时的设计、工艺水平及装备条件，其总体水平与 水平有较大差距
改革开放以来，我国引进一批 加工装备，通过引进、消化、吸收国外 技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179－60的8－9级提高到GB10095－88的6级，高速齿轮的制造精度可稳定在4－5级部分减速机采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用
我国自行设计制造的高速齿轮减（增）速器的功率已达42000kW ，齿轮圆周速度达150m/s以上但是，我国大多数减速机的技术水平还不高，老产品不可能立即被取代，新老产品并存过渡会经历一段较长的时间